La descarbonización se ha convertido en uno de los grandes retos de la industria: no se trata solo de reducir emisiones, sino de hacerlo con la velocidad y la escala que exige el contexto actual. Hoy, la energía ha pasado de ser un factor de coste a un elemento clave de competitividad y resiliencia, impulsando una transición basada en innovación, inversión y electricidad de origen renovable.
- Nueve fábricas sin emisiones: un nuevo estándar industrial
- Innovación tecnológica: primera fábrica de porcelana sanitaria sin emisiones del mundo
- Electrificación y eficiencia en grifería
- Descarbonización acelerada en acrílicos y composites
- De la transición a la transformación industrial
- Un modelo que marca el camino
Nueve fábricas sin emisiones: un nuevo estándar industrial
Roca Group dispone ya de una red operativa de nueve fábricas sin emisiones en el proceso productivo, ubicadas en Austria (1), Portugal (3), Brasil (2) y Argentina (3). Este avance permite fabricar baños completos —incluyendo porcelana sanitaria, tapas y asientos, grifería, bañeras, platos de ducha y mamparas— sin emisiones en su fase de producción.
Este logro redefine los estándares del sector, al demostrar que la descarbonización industrial es viable incluso en procesos de alta demanda energética. Además, responde a una estrategia global orientada a la transformación progresiva de los procesos hacia modelos más eficientes y alimentados por electricidad de origen renovable.
Innovación tecnológica: primera fábrica de porcelana sanitaria sin emisiones del mundo
Uno de los principales desafíos de la descarbonización industrial reside en los procesos que requieren altas temperaturas. En este contexto, la puesta en marcha en 2023 del primer horno túnel eléctrico del mundo para la producción de porcelana sanitaria, en Gmunden (Austria), marcó un punto de inflexión.
Esta tecnología elimina el uso de combustibles fósiles en la fase de cocción —que supera los 1200°C— y ha convertido a esta planta en la primera fábrica de porcelana sanitaria sin emisiones del mundo. Se trata de una innovación fruto de años de desarrollo que sustituye los hornos convencionales de gas por un sistema totalmente eléctrico, permitiendo fabricar lavabos e inodoros sin emisiones y abriendo nuevas aplicaciones en otros ámbitos de la cerámica.
Antes de esta transformación, la planta emitía alrededor de 5.000 toneladas de CO₂e al año. En la actualidad, opera sin emisiones, utilizando exclusivamente electricidad de origen renovable, apoyada en una instalación fotovoltaica de 4.000 paneles que cubre el 20% del consumo energético.
Esta tecnología también mejora la eficiencia del proceso, reduciendo el consumo energético por unidad producida sin comprometer la calidad.
Electrificación y eficiencia en grifería
La estrategia de descarbonización se extiende al negocio de grifería —con operaciones en España, Portugal, Suiza, Italia, República Checa, Turquía, Egipto, China, India, Brasil y Argentina—, donde la electrificación y la mejora de la gestión energética han permitido avances relevantes. En 2025, este negocio redujo sus emisiones un 7,6% respecto al año anterior, con un 58% del consumo eléctrico procedente de fuentes renovables, del cual el 18% es autogenerado.
Las plantas de Vitoria de Santo Antão (Brasil) y Lanús (Argentina) destacan como las primeras fábricas de grifería del grupo totalmente eléctricas, alcanzando cero emisiones en su proceso productivo.
Estos avances evidencian el impacto combinado de la electrificación y la mejora de los sistemas de gestión energética en la eficiencia industrial.
Descarbonización acelerada en acrílicos y composites
En acrílicos y composites —con operaciones en Estados Unidos, Argentina, Egipto, Polonia, Bulgaria y Portugal—, Roca Group ha logrado en 2025 una reducción del 70,2% de sus emisiones respecto al año anterior, impulsada por un mayor uso de electricidad renovable, que alcanza ya el 80%. Este negocio cuenta con dos fábricas sin emisiones en Portugal y Argentina.
En la misma factoría de Anadia (Portugal), la planta de producción de mamparas fue diseñada desde su origen para operar con cero emisiones, lo que refleja la importancia de integrar la sostenibilidad desde el diseño industrial.
De la transición a la transformación industrial
En conjunto, estos avances responden a una estrategia orientada a transformar el modelo productivo, reforzando la competitividad y la capacidad de anticipación del grupo. Contribuyen además a objetivos de descarbonización alineados con criterios científicos y validados por organismos internacionales como SBTi.
Al mismo tiempo, este modelo reduce la exposición a la volatilidad de los precios de la energía y mejora la previsibilidad de costes. La experiencia demuestra que la transición hacia una industria baja en carbono puede abordarse con ambición, incluso en sectores con elevados requerimientos energéticos.
Un modelo que marca el camino
La producción sin emisiones ya es una realidad en múltiples geografías y líneas de negocio. Este avance no solo reduce el impacto ambiental, sino que define un modelo industrial más resiliente y preparado para el futuro.
El reto pasa ahora por escalar estos avances y consolidarlos como un nuevo estándar, acelerando la transición hacia una economía descarbonizada. La experiencia pone de manifiesto que este tipo de soluciones, basadas en innovación, electrificación y energías renovables, pueden ser replicables en otros sectores industriales intensivos en energía.
Desde esta perspectiva, innovar es también asumir un papel activo en la transformación del sector, con el objetivo de mejorar los espacios cotidianos y contribuir al bienestar de las personas y del planeta.
Este artículo forma parte del Dosier Corresponsables: Día Mundial del Medio Ambiente
