La reducción y gestión de residuos en la industria alimentaria no consiste solamente en colocar contenedores coloridos en las oficinas centrales ni en anunciar compromisos grandilocuentes a futuro. Una parte esencial ocurre a pie de fábrica: en el ajuste preciso de los parámetros de un horno, en la reingeniería de las líneas de envasado y en la capacidad de la empresa para dar una segunda vida a cada gramo de sobrante antes de que salga de las instalaciones.
En la situación actual, con una creciente regulación sin precedentes de la Unión Europea, con la Directiva de prevención del desperdicio alimentario (2025/1892) y el nuevo Reglamento de Envases y Residuos de Envases (PPWR) que es aplicable desde el 12 de agosto, la gestión de residuos ha pasado de ser un aspecto en el segundo plano para las empresas para convertirse en un eje estructural de competitividad y responsabilidad industrial. Alineados con esta misión, desde Mondelēz hemos alcanzado en Europa el objetivo global de la compañía de un 5% de contenido reciclado (en comparación con 2020) en nuestros envases.
Asimismo, para nosotros, emprender el reto del “Residuo Cero” desde la realidad operacional es un ejercicio de constancia, ensayo, prueba y error, y aprendizaje continuo. No existen soluciones mágicas. En las cuatro plantas con las que contamos desde Mondelēz en España – ubicadas en Viana (Navarra), Hospital de Órbigo (León), y Granollers y Montornès (Cataluña) – el trabajo diario se organiza sobre la prevención en origen. A través de la metodología Integrated Lean Six Sigma, la sensorización digital y la monitorización del rendimiento a tiempo real, podemos identificar pequeñas pérdidas térmicas o dinámicas de la línea de producción para aplicar inmediatamente las correcciones correspondientes antes de que el alimento se convierta en desecho. En nuestra planta de Órbigo, por ejemplo, también implementamos tecnología basada en ultrasonidos antes del envasado, que nos permite detectar las características del producto y poder rectificar a tiempo.
Mediante este enfoque de ingeniería de precisión, en Mondelēz hemos alcanzado a nivel global una reducción del 31% de los residuos alimentarios generados en nuestros centros de producción frente al año base 2018, superando ampliamente el objetivo del 15% que nos habíamos fijado para 2025. En nuestras plantas en España, este esfuerzo no es ocasional o temporal, es una tendencia sostenida. En 2025 redujimos en total entre las cuatro plantas un 9% el total de residuos frente a 2024, acumulando un descenso de cerca del 21% en comparación con 2022.
La industria alimentaria tiene límites físicos inevitables
Esta evolución en las cifras demuestra que la prevención en línea funciona, y que la tecnología aplicada al proceso marca una diferencia real. Sin embargo, la industria alimentaria tiene límites físicos inevitables. Por muy precisos que sean los sensores, los controles térmicos en el horneado o la calibración milimétrica de la maquinaria, cualquier proceso productivo a gran escala genera una pequeña fracción de mermado orgánico que no se puede impedir. En este punto, la responsabilidad operacional de la planta debe dar un paso más allá. El compromiso no termina cuando el producto final sale por la puerta de la fábrica, sino que debe mantenerse hasta asegurar que la materia sobrante acabe convertida en un recurso útil para otras industrias.
Nuestra política Zero Waste to Landfill está basada en la asociación industrial y las alianzas locales. A través de ella, hemos podido limitar el residuo que va a vertedero a cifras puramente anecdóticas: el 0,03% del total generado en nuestras plantas españolas. La materia orgánica se trata como un recurso de alto valor que se exprime hasta el final. Solo en el último ejercicio, casi 9.800 toneladas de subproducto alimentario y orgánico de nuestras fábricas fueron destinadas a la elaboración de pienso animal, evitando la extracción de nuevas materias primas agrícolas, y, en el caso de nuestra planta de Hospital de Órbigo, 240 toneladas de residuo orgánico fueron destinadas a la producción de biogás con un gestor externo. Por otro lado, en esta misma fábrica en este primer semestre, se ha podido reutilizar 1.495 toneladas de suero ácido, subproducto de la elaboración de queso crema en la nueva instalación de biogás de una de nuestras plantas.
La sostenibilidad en las fábricas la hacen posible las personas
Nada de esto sería viable sólo con tecnología avanzada. La sostenibilidad en las fábricas la hacen posible las personas: las plantillas que operan los turnos, los equipos de mantenimiento que detectan ineficiencias antes de que sea tarde, los equipos de innovación y desarrollo que investigan e implantan mejoras técnicas y los trabajadores que proponen ellos mismos ideas de mejoras desde las propias líneas de producción.
Avanzar hacia una reducción de residuos real y sostenida exige rigor, inversión constante en el tiempo y alianzas con gestores, administraciones y sectores locales. Aunque la mayoría de estas mejoras técnicas pasan desapercibidas en el lineal del supermercado para el cliente habitual, cada parámetro optimizado en fábrica es un paso hacia un modelo industrial más eficiente, transparente y respetuoso con el territorio en el que operamos.
