Desde una fábrica, el cambio climático no se combate con declaraciones ni con grandes titulares. Se combate con decisiones técnicas, con inversiones que no siempre se ven y con cambios de proceso que afectan al día a día de quienes están al frente de la producción.
En el entorno industrial, reducir emisiones no es un concepto abstracto. Se traduce en cómo se arranca una línea, qué energía la alimenta, cómo se hornea un producto o qué se hace con los residuos que genera la propia actividad. Son decisiones muy concretas que, sumadas, marcan la diferencia.
En Mondelēz España llevamos tiempo trabajando en esa dirección, integrando la sostenibilidad en nuestra forma de producir. La reducción en el conjunto de nuestras cuatro plantas en España de aproximadamente el 20% de las emisiones de CO₂e en 2024 respecto al año anterior, no es el resultado de una acción aislada, sino de una transformación progresiva de los procesos industriales. Desde 2021, el descenso acumulado rozaba ya el 39% en 2024, lo que refleja un cambio estructural en la manera de operar en nuestras plantas.
Detrás de estos datos hay mucho trabajo invisible. Cambiar la forma en la que se produce implica probar, ajustar, parar una línea, volver a arrancarla y aprender sobre la marcha. Apostar por la electrificación de procesos que históricamente han dependido de combustibles fósiles no es inmediato, requiere tiempo, inversión y equipos dispuestos a hacer las cosas de otra manera.
Un ejemplo claro es la puesta en marcha del primer horno de OREO totalmente eléctrico en nuestra planta de Viana. No es solo una innovación tecnológica, es una decisión que impacta directamente en la reducción de emisiones y en la eficiencia energética. Lo mismo ocurre con la instalación de placas solares o plantas de biogás en otras de nuestras fábricas, que permiten aprovechar recursos propios y reducir la huella ambiental de la producción.
La reducción de emisiones también pasa por un uso más responsable de los recursos. En el entorno industrial, cada litro de agua ahorrado, cada residuo que se transforma en recurso o cada mejora en eficiencia energética cuenta. Son avances que no siempre son visibles desde fuera, pero que tienen un impacto real cuando se aplican a gran escala.
En el interior de una fábrica, la sostenibilidad no se vive como un proyecto paralelo ni como una exigencia añadida. Forma parte de las decisiones diarias. Es preguntarse constantemente si un proceso puede ser más eficiente, si una mejora técnica reduce impacto o si una inversión es sostenible a largo plazo, no solo desde el punto de vista económico, sino también ambiental.
Y si algo hemos aprendido en este camino es que la reducción de emisiones no la consiguen solo las máquinas. La consiguen las personas. Los equipos que operan las líneas, que mantienen los equipos, que proponen mejoras y que se implican en hacer las cosas mejor cada día.
De hecho, muchos de nuestros proyectos de mayor impacto han surgido de la iniciativa y creatividad de nuestros propios empleados. Estas ideas, transformadas en proyectos tangibles, demuestran cómo la experiencia y el compromiso de cada uno son clave para encontrar soluciones innovadoras y más sostenibles. Sin ese compromiso colectivo y esa fuente de ideas, ninguna estrategia climática sería viable.
En definitiva, la convergencia de la mejora técnica continua y el ingenio de nuestros equipos es el verdadero motor de nuestra estrategia para la reducción de emisiones.
Con todo ello, combatir el cambio climático desde la industria no es sencillo ni rápido. Pero es posible cuando se aborda desde la realidad de la fábrica y no solo desde el discurso. Para quienes trabajamos en producción, la sostenibilidad no es una palabra de moda, es parte del trabajo bien hecho y de la responsabilidad de fabricar hoy, pensando en el impacto que dejamos mañana.
